Transfluid Maschinenbau GmbH

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Tube 2018 Geländeplan: Halle 5

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  • 02  Maschinen zur Herstellung von Rohren
  • 02.05  Behandlungsanlagen für Rohre
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Formen, Biegen, Verdrillen

  • 02  Maschinen zur Herstellung von Rohren
  • 02.05  Behandlungsanlagen für Rohre
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Sägen, Trennen, Ab- und Anlängen, Schneiden

  • 02  Maschinen zur Herstellung von Rohren
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Aufweiten, Entgraten, Schälen, Falzen

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  • 02.05  Behandlungsanlagen für Rohre
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Stauchen, Bördeln, Verpressen

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Stanzen, Profilieren, Prägen, Lochen

  • 02  Maschinen zur Herstellung von Rohren
  • 02.05  Behandlungsanlagen für Rohre
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Profilbiegemaschinen

Unsere Produkte

Produktkategorie: Reinigen

t clean Rohrreinigungsmaschinen

Sauberer gehts nicht: Mit unseren speziellen Rohrreinigungsmaschinen erreichen Sie höchste Reinheitsgrade. Pelletreinigung ist dabei die einfachste und schnellste Möglichkeit der Rohrreinigung von gebogenen Werkstücken. Dieses Verfahren ist überaus effektiv bei Einzelstücken und Kleinserien.

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Produktkategorie: Formen, Biegen, Verdrillen

Mobilbiegemaschinen

Kompromisslos, vielseitig und einfach gut: Als reine Biegemaschine oder die MB 642 mit optionalen Funktionen für die Verrohrung am Objekt. Innen - und Außenentgrater, Montagevorrichtung für alle gängigen Verbindungssysteme (Schneidring - und Bördelverschraubungen etc.) sowie Metallkreissägen.

Oft kopiert aber mit seinen zahlreichen Vorzügen unerreichbar, überzeugt unser vielfach bewährter transfluid®-Klassiker durch ein sehr gutes Preis-/Leistungsverhältnis, eine sehr einfache aber wirkungsvolle Technik bei hervorragenden technischen Möglichkeiten.

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Produktkategorie: Sägen, Trennen, Ab- und Anlängen, Schneiden

Messertrennverfahren


Messertrennverfahren
Ideal für Nachbeschnitte ist unser Trennverfahren, mit dem Sie die Rohre präzise abscheren. Dabei werden rechtwinklige scharfkantige Trennschnitte auch an extremen Rohrgeometrien erzeugt. Die anfallenden zwei Späne können sicher im Prozess detektiert werden. Dieses Trennverfahren können Sie auch auf unseren Biegemaschinen zum Trennen gebogener Geometrien einsetzen.

Bei extremen Anforderungen ist der Einsatz von bis zu drei Messern möglich. Ein Innendorn kann den Prozess ebenfalls optimieren. Durch abgewandelte Abläufe können Sie auch Schrägschnitte am Rohr erzeugen.

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Firmennews

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17.04.2018

Trennen, Biegen und Umformen effektiv verbinden: Mit zwei Messern präzise zum Abgaskrümmer

Automotive: transfluid sorgt mit passend abgestimmtem Maschinen- und Robotereinsatz für die wirtschaftliche Fertigung von kurzen Abgasrohren mit kompakter Biegegeometrie
Das Trennen von Rohren ist eine Kunst für sich. Ein Verfahren rechnet sich gerade dann, wenn es Verschnitt vermeidet und unmittelbar nachfolgende Prozesse möglich macht. So werden beispielsweise in der Abgastechnik des Automotive-Bereichs – zumindest, wenn es um Motorkrümmer geht – sehr häufig kurze Rohre benötigt, die mehrere Bögen in enger Folge aufweisen. Hier besteht natürlich immer die Möglichkeit, bereits zugeschnittene Teile zu biegen. Häufig ist es jedoch so, dass das ein- oder beidseitige Nachschneiden und unter Umständen auch Umformen von Werkstücken gefragt ist.
Die passende Lösung dazu liefert transfluid, wie Geschäftsführerin Stefanie Flaeper erläutert: „Mit unserem Portfolio stellen wir je nach Anforderung Maschinen zu effektiven Systemen zusammen, die mit Rohrlängen beladen werden. Diese Rohre werden zunächst gebogen und anschließend mit Messern getrennt. Das Besondere ist, dass dieses Verfahren auf einer Ebene der Biegemaschine ausgeführt wird und so ermöglicht, den Verschnitt komplett zu eliminieren, beziehungsweise extrem zu reduzieren.“ Die Rohre können so auf Endmaß getrennt werden. Der Trennschnitt beläuft sich je nach Rohrgröße auf eine Breite von 2 bis 3 mm. „Dies ist in puncto Wirtschaftlichkeit bei kurzen Biegeteilen mit relativ vielen Bögen eine wertschöpfende, alternative Produktionsmöglichkeit“, so Stefanie Flaeper.
Vielseitiges und sauberes Trennen
Die unterschiedlichen Wege des Trennens sorgen je nach Einsatz für optimierte Ergebnisse. Insbesondere bei großen Rohren im LKW-Abgasbereich, z. B. mit 127 mm Durchmesser, kann es sinnvoll sein, mit nur einem Messer zu trennen, selbst wenn eine kleine Deformierung im Außendurchmesser entsteht. Denn sie spielt keine Rolle, wenn an diesem Rohrende noch umgeformt oder kalibriert werden muss.
„Ein wesentlich saubererer Trennschnitt ergibt sich allerdings, wenn mit zwei Messern getrennt wird. Das hat den Vorteil, dass keine Deformierung des Rohres stattfindet. Es entsteht ein absolut gerader, scharfkantiger Trennschnitt“, betont die transfluid-Geschäftsführerin. Eine Umformung kann auch hier direkt angebracht werden. Bei kleineren Rohren ist diese Vorgehensweise meist besser, weil durch eine eventuelle Deformierung nach innen kein entsprechendes Umformwerkzeug mehr eingesetzt werden kann. Der Durchmesser ist dann einfach zu klein.
Aus der Praxis – mit System und Robotereinsatz
Eine von transfluid im Rahmen eines aktuellen Projektes entwickelte Anlage ermöglicht die Bearbeitung von Rohren bis 60 mm bei einem Biegeradius von 1 x D. Die meisten hier gefertigten Rohre verfügen über zwei bis drei Bögen. Der Trennschnitt erfolgt unmittelbar nach dem letzten Bogen. Danach ist kein weiterer Nachbeschnitt erforderlich. Die Biegemaschine dieser Lösung verfügt über einen Centre-Line-Booster und über drei Biegeebenen plus der Ebene, in der das Trennwerkzeug eingesetzt wird.
Eine weitere Anlage, die ebenfalls erst vor Kurzem die transfluid-Hallen verlassen hat, kann im Praxiseinsatz Rohre bis 60 mm Durchmesser bearbeiten. Die Ausstattung der Maschine ähnelt der zuvor genannten. Doch hier wird das komplette Handling mit vier Robotern umgesetzt. Und die Maschinen sind im effektiven Zusammenspiel so ausgelegt, dass alle Werkzeuge im Wechsel gefahren werden. Jeweils einen Satz Rohre für den Motorkrümmer, bestehend aus vier verschiedenen Rohren, kann die Anlage ohne Nachbeschnitt fertigen. Danach gibt ein Roboter die Rohre unmittelbar in die Endenbearbeitung. Diese Systemkomponente formt die Rohre asymmetrisch um, damit sie in einem separaten Arbeitsgang mit dem Motorflansch kompakt verschweißt werden können. Dazu übernehmen abschließend wieder die Handlingroboter, die jeweils einen Bausatz dem nachfolgenden Schweißroboter zur Verfügung stellen.
Beide Anlagen führen das Trennverfahren mit zwei Messern durch, weil hier für das optimale Produktergebnis ein extrem guter Trennschnitt gefragt ist.

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17.04.2018

Lösung für die Luftfahrt: Punktlandung beim Rohrbiegen mit kontrollierter Wandstärkenschwächung

transfluid-Dornbiegemaschine sorgt mit neuer Sequenzsteuerung für verbesserte Prozesse
In der Luftfahrt ist das Thema Sicherheit so maßgeblich wie kaum in einer anderen Branche. Entsprechend hoch sind die Anforderungen der Flugzeugindustrie, auch im Bereich der Rohrbearbeitung, wie transfluid-Geschäftsführerin Stefanie Flaeper ausführt: „Natürlich sind schnelle Fertigungsprozesse häufig für komplexe Bauteile mit kleinen Losgrößen gefragt. Und auch hoch- und höchstfeste Materialien sind ein wichtiges Thema, für leichte und stärker belastbare Rohre. Was die Entwicklung von Rohrbearbeitungstechnologien für die Luftfahrt besonders spannend macht, sind die immer wieder neuen technischen Meilensteine, die eine anspruchsvolle Lösung erfordern.“ So wie beim aktuellen Projekt des Unternehmens für einen führenden Flugzeughersteller. Denn die neue, speziell ausgelegte t bend-Dornbiegemaschine von transfluid ist in der Lage Titan-, Aluminium- und Edelstahlrohre bis 60 mm Durchmesser zu biegen – mit einer Wandstärke von 0,5 bis 1,5 mm. Und die Anlage ermöglicht Radien von 1xD.
Achsensynchronisierung per cleverer Sequenzsteuerung
Was sie darüber hinaus besonders macht, ist die Option zur Kontrolle der Wandstärkenschwächung. Gerade hier spielt das Thema Sicherheit für den späteren Einsatz der bearbeiteten Rohre im Flugzeug eine entscheidende Rolle. Die Wandstärke soll auch nach dem Biegen zuverlässig die Vorgaben erfüllen und ein optimaler Durchfluss sowie die Stabilität des Werkstücks sollen bewahrt bleiben. Deshalb haben die transfluid-Ingenieure die Biegeanlage so entwickelt, dass sie gesteuert nachdrücken kann. Dieses kontrollierte Nachdrücken erfolgt im letzten Bogen über ein gesteuertes Innenrohr.
„Alle elektrischen Achsen sind mit servoelektrischen Motoren ausgestattet, deren Antriebe sauber zueinander synchronisiert werden können“, erläutert Stefanie Flaeper die technischen Feinheiten. „Ein entscheidender Vorteil hierbei ist die lückenlose Synchronisierung aller Bewegungsachsen in verschiedene Abfolgen, die unsere neue Sequenzsteuerung möglich macht.“ Diese unterteilt jede Bewegung in alle Achsen und bewegt unterschiedliche Bereiche mit den passenden Momenten. So kann beispielsweise ein Bogen einfach unterteilt und mit der benötigen Kraft nachgeschoben bzw. gebremst werden.
Produktionsdaten benutzerdefiniert abspeichern und geschützt abrufen
Sämtliche Abläufe sind auf der neuartigen Dornbiegemaschine leicht programmierbar. Der Bediener kann sie dem Produkt zuordnen und bei Bedarf abrufen. Zusätzlich zum Verlauf berücksichtigt die Sequenzierung auch die Materialien, Radien und Bearbeitungsabläufe des zu bearbeitenden Produktes.
Die komplette Steuerung verfügt über einen Netzwerkzugang. So können die gewünschten Geometrien online aus dem CAD eingelesen und die Daten zum Kollisionstest entsprechend hinterlegt werden. Je nach Chargen- und Batchgröße ist auch die Messmaschine dem System zugeschaltet. Die Sequenzsteuerung sorgt auch für die benutzerdefinierte Speicherung der produktionsrelevanten Daten. Diese können dann wieder mit dem entsprechenden Passwort und der passenden Berechtigung aufgerufen und bearbeitet werden. Darüber hinaus sind die Maschinensoftware und alle Bauteile der Steuerung, einschließlich der Bedienpanel (MMI), Industrie 4.0 fähig. Mit diesen besonderen Eigenschaften macht die neue Dornbiegemaschine nahezu mitarbeiterunabhängige Rüstvorgänge möglich. Eine Punktlandung für die verbesserte Rohrbearbeitung in der Luftfahrtindustrie.

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17.04.2018

Vom Zwei-Mann-Betrieb zum Weltmarkführer

Seit 30 Jahren prägt transfluid den Fortschritt in der Rohrbearbeitung
Beim 1. April denken die meisten wahrscheinlich an spektakuläre Geschichten, die sich am Ende als frei erfundener Scherz herausstellen. Nicht so Gerd Nöker und Ludger Bludau. Denn die beiden wissen: Auch die Geschichte ihres Unternehmens begann an einem 1. April – und ist jetzt, 30 Jahre später, erfolgreicher denn je. Die Rede ist von transfluid: 1988 als Zwei-Mann-Betrieb im sauerländischen Schmallenberg gegründet, ist die heutige GmbH als Lösungsfinder international gefragter Partner für die Herstellung von Rohrbiege- und Rohrbearbeitungsmaschinen – seit 2013 sogar Weltmarktführer für die CNC-gesteuerte rollierende Rohrumformung. Nur noch wenig erinnert an die bescheidenen Anfänge auf 125 Quadratmetern. Doch in einem bleibt sich transfluid seit nunmehr drei Jahrzehnten treu: dem eigenen Anspruch, für seine Kunden den Fortschritt in der Rohrbearbeitung aktiv voranzutreiben.
Der Zukunft immer ein Stück voraus
Wer 2018 bei transfluid durch die großzügigen Fertigungshallen geht, trifft auf vollautomatisierte Fertigungszellen und Roboter, die effizient und präzise als Biege- und Umformsysteme im Einsatz sind. „Als wir 1988 loslegten, spielte das Internet noch keine Rolle und wohl kaum jemand hat geahnt, in welch einem gewaltigem Ausmaß die Digitalisierung innerhalb kürzester Zeit ganze Branchen umwälzt – darunter natürlich auch die Rohrbearbeitung“, so Unternehmensgründer Gerd Nöker. Doch schon die erste Entwicklung, die transfluid im Gründungsjahr – damals noch als Nöker & Bludau oHG – auf den weltweiten Markt brachte, war eine kleine Sensation. Immerhin war die manuelle Biegemaschine für kleine Serien bis zur Rohrgröße 16 mm die erste ihrer Art und ist als unerreichter Dauerbrenner t bend MB 642 immer noch für den Einsatz vor Ort weltweit gefragt.
Die Lösung für Rohre
Heute sind mehr als 12.000 Maschinen im Markt und bringen weltweit Rohre in Bestform. Ob Umformen, Biegen, Trennen oder oder Vernetzung dieser Maschine zur automatischen Zelle: transfluid ist ‚Die Lösung für Rohre‘. Und mit ihrer traditionellen technischen Kreativität entwickeln die Experten natürlich auch vollautomatisierte Lösungen, ebenfalls individuell abgestimmt auf die Anforderungen ihrer Kunden. Die stammen aus den unterschiedlichsten Branchen: Der Anlagen- und Maschinenbau zählt genauso dazu wie die Automobil- und Energieindustrie, der Schiffbau und viele mehr. „Genau das macht unsere Arbeit auch nach 30 Jahren so spannend. Wir haben immer wieder die Chance, gemeinsam mit unseren Kunden an neuen Herausforderungen zu wachsen und so die Grenzen der Rohrbearbeitung neu zu definieren“, unterstreicht Ludger Bludau. Mehr Effizienz, Flexibilität und optimierte Prozesse: Dafür sorgt transfluid auch mit intelligenter Software, in der die Experten all ihr Know-how bündeln. Ergänzt wird das umfassende Portfolio um eine große Auswahl an Lager- und Gebrauchtmaschinen, die schnell geliefert werden können und somit eine Hilfe bei alltäglichen Herausforderungen bieten.
Starkes Team und unternehmerische Weitsicht
So viele Ideen brauchen natürlich Raum – und den hat sich transfluid im Laufe der Zeit kontinuierlich geschaffen. 1991 fand das Unternehmen sein neues Zuhause am heutigen Standort Schmallenberg. Achtmal wurde seitdem gebaut. Und die Geschäftsführung ist von zwei auf stolze fünf Köpfe gewachsen. Seit 2008 verstärken Benedikt Hümmler, Burkhard Tigges und Stefanie Flaeper das Gründer-Duo Bludau und Nöker. Mit vereinten Kräften und strategischer Weitsicht halten die Fünf das Unternehmen auf Erfolgskurs – unterstützt von einem engagierten und starken Team. Bemerkenswert: Noch heute sind bei transfluid in Schmallenberg zehn Mitarbeiter beschäftigt, die das Unternehmen seit seinen Anfängen kennen.
Weltmarktführer lädt zum Wissensaustausch
Dass transfluid mit seinen Technologien international führend am Markt ist, wurde 2013 auf besondere Weise bestätigt. Mit dem neu entwickelten Verfahren der CNC-gesteuerten, inkrementellen Rohrumformung wird das Unternehmen seitdem im ‚Verzeichnis der Weltmarktführer‘ der südwestfälischen Industrie- und Handelskammern präsentiert. Hochkomplexe Umformgeometrien sind durch das neuartige rollierende Verfahren ebenso möglich wie Umformungen mit sehr engen Toleranzen, scharfkantiger Rillenstruktur und polierten Oberflächen. Das Umformverfahren ermöglicht eine weitgehend werkzeugunabhängige Anpassung der Umformung. „Diese Anerkennung macht uns natürlich stolz, denn sie ist das Ergebnis intensiver Entwicklungsarbeit in die viel von unserem Know-how geflossen ist“, so Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid. „Wichtig ist uns aber auch, solches Wissen im Sinne fortschrittlicher Neuentwicklungen zu teilen.“ Regelmäßig lädt deshalb das Unternehmen im Rahmen seiner Innovation days zum offenen Erfahrungs- und Gedankenaustausch ein. Experten treffen sich einmal im Jahr im Sauerland, um sich über aktuelle Entwicklungen zu informieren und gemeinsam über Herausforderungen in der Rohrbearbeitung zu diskutieren. Dabei ist eines sicher: Auch in den nächsten 30 Jahren wird transfluid neue Wege beschreiten.

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08.03.2018

Interview mit Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid

Wie sehen die Trends der Rohrumformung und Biegetechnik aus?
Grundsätzlich kann davon ausgegangen werden, dass noch mehr als bisher eine hohe Flexibilisierung für die Bearbeitung von Rohren gefragt ist. Denn in Zukunft wird es voraussichtlich nicht nur große Serien geben. Die Fertigung muss sich dem anpassen. Das kann im Prinzip auch so auf die Entwicklung der Biegetechnik übertragen werden. Die Nachfrage nach einer immer dynamischeren Fertigung von kompletten Bausätzen verschiedenster Geometrien und Durchmessern wird steigen.

Wie kommt die softwaregesteuerte Ablaufoptimierung für die Industrie 4.0 an?
Die Anbindung ist in unterschiedlichsten Bereichen gefragt. Doch nicht alle Kunden wünschen eine Komplettvernetzung. Insbesondere, was die Datensicherung angeht. Wir sind bei Transfluid entsprechend aufgestellt und in der Lage die passende An- und Einbindungen umzusetzen. Alle Steuerungsanpassungen wurden bereits über neue Steuerungssysteme realisiert.

In welchen Bereichen sorgt die Robotik für schnellere Prozesse?
Der Roboter ist sicher nicht die schnellste Lösung der Automation. Hier bieten wir leistungsstarke Linearhandlingsysteme an. Aber - der Roboter kann hochflexibel und bei unterschiedlichen Bauteilen eingesetzt werden. Geht es um das Handling von bereits gebogenen Teilen in weitere Bearbeitungsgänge, ist deshalb der Roboter die wirtschaftlichste Lösung.
Außerdem ist bei uns der Roboter manchmal auch die Biegemaschine und damit hervorragend für die Umsetzung komplexer Geometrien einsetzbar. Und als Roboterbieger ist er eine äußerst effiziente und effektive Lösung zur Bearbeitung von langen Rohren mit kleinen Rohrdurchmessern. Dabei kann er natürlich auch Handling-Aufgaben mit übernehmen. Die Programmierung erfolgt nach Koordinaten, CAD Daten können importiert werden.

Wie sinnvoll ist die Überarbeitung alter Rohrbearbeitungsmaschinen, um sie 4.0-fähig zu machen?
Alte Biegemaschinen können grundsätzlich nur umgerüstet werden, wenn sie über neue Steuerungskomponenten verfügen und diese die Verknüpfung und Kontrolle von Prozessen zulassen. Das ist eine Grundvoraussetzung. Eine Umrüstung von alten Anlagen auf diesen Steuerungsstand kann man sehr zwiespältig sehen und es kommt durchaus auf den Einzelfall an. Führt eine ältere Anlage nur eine rudimentäre Aufgabe im Ablauf aus, reicht evtl. das Upgrade. Aber mal ganz abgesehen von der 4.0-Fähigkeit ermöglichen neue Anlagen schnellere, bessere und wirtschaftlichere Prozesse. Und das wesentlich nachhaltiger.

Worauf kommt bei einem nachhaltigen Maschineneinsatz an - was ist besonders bei der Wartung und Instandhaltung zu beachten?
Wichtig ist natürlich, dass der Service einfach durchführbar ist, Stillstandzeiten vermieden werden und dass eine Ersatzteilbevorratung beim Kunden oder Hersteller vorhanden ist. Die Serviceintervalle müssen erfasst, angezeigt und quittiert werden. Durch präventive Serviceeinsätze, z.B. über Wartungsverträge, und durch Prädiktive Wartung kann die Lebensdauer und Prozessfähigkeit von Anlagen erheblich verbessert werden. Gerade die prädiktive Wartung wird immer interessanter für unsere Kunden, um langfristig eine gesicherte Produktion und eine lange Lebensdauer der Maschinen zu gewähren. Das hat bereits die Tendenz in 2017 gezeigt.

transfluid in Halle 5 /Stand G34

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01.02.2018

Flexiblere Fertigungszelle mit biegenden Robotern und Kodierung

transfluid entwickelt effizientes Biegesystem für kurze und lange Rohre

Sind die Anforderungen komplex, ist eine Lösung gefragt, die dynamisch und vielseitig zum Ergebnis führt. Und manchmal auch gleich zu mehreren, wie bei diesem aktuellen Projekt der transfluid Maschinenbau GmbH. Hier biegt das speziell entwickelte Automationssystem 6 m lange Rohre mit kleinem Durchmesser bei konstant hoher Geschwindigkeit. Gleichzeitig ist die transfluid-Fertigungszelle in der Lage, kürzere Rohrleitungen von 500 mm mit vielfältiger Bogengeometrie in großen Stückzahlen zu fertigen. Anspruchsvoll ist ebenfalls die Handhabung der beschichteten Rohre im Prozess. Denn bei den empfindlichen Oberflächen bedarf es besonderer Vorsicht und Sorgfalt im Rahmen der Bearbeitung.

Kettenförderer und clevere Kodierung
Damit die Fertigung sicher, schnell und sorgfältig umgesetzt werden kann, hat transfluid zwei Roboter - die als Biegemaschinen im Einsatz sind - mit jeweils unterschiedlichen Magazinen ausgestattet. Ein Magazin ist ein sogenannter Kettenförderer. Er führt dem Biegeroboter lange Rohre zu. Anhand der vorher per Kodierung markierten Rohre erkennen die Roboter, welche Geometrien sie umsetzen müssen. Dabei sind sie in der Lage, ein langes Rohr jeweils von einer Seite zur Mitte hinzubiegen. Im Anschluss an die Bearbeitung wird das Werkstück auf einer Rutsche abgelegt.
Zusätzlich verfügt die Biegezelle über einen separaten Stufenförderer. Er führt die kurzen Rohrlängen zu - falls erforderlich auch zwei unterschiedliche Rohre. Jeder Roboter verarbeitet dann je nach Fall eine andere Geometrie oder Rohre mit einem anderen Durchmesser. So kann sehr effizient eine größere Serie kurzer Bauteile parallel gefahren werden. Und ebenso effektiv auch lange Bauteile.

Für große Einsatzvielfalt
"Eine weitere Herausforderung bei der Entwicklung unserer Automationslösung war es, dass die Rohre alle beidseitig mit umgeformten Enden versehen sind oder hier bereits über aufgezogene Schneidringe verfügen", so Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid. "Per Robotertechnik kann an beiden bereits montierten Enden mit extrem kurzer Distanz zum Bogen mit der Biegegeometrie begonnen werden. Und der Ablauf - erst die Enden präparieren und dann biegen - kann mit dieser Biegetechnik konsequent bei allen Rohren umgesetzt werden."
Damit ist die vorherige Bearbeitung der Enden um ein Vielfaches kostengünstiger und schneller realisierbar. Es gibt keine geometrischen Einschränkungen durch diesen Ablauf, und das Rohr kann vorher mit Stopfen verschlossen werden. So ist es nach dem Biegen sofort einsetzbar.

Datenfile zum Biegen direkt aus dem CAD-System
Zusätzlich zur Flexibilität sorgt eine weitere Stärke des Automationssystems für einen nicht zu unterschätzenden Vorteil: Die Roboter müssen nicht programmiert werden. Wie bei jeder herkömmlichen Biegemaschine können auch die Biegeroboter über einen Datenfile direkt aus dem CAD-System die notwendigen Daten laden und in eine Biegegeometrie umwandeln. So gehört auch die ‚Hemmschwelle' des Programmierens der Vergangenheit an. Und online können die Systeme mit allen relevanten Mess-Systemen verknüpft werden.
Was die Rohrbearbeitung sonst noch schneller und wirtschaftlicher macht, zeigt transfluid auf der Tube 2018 in Halle 5 am Stand G34.

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16.01.2018

Neubau macht Platz für Fortschrittsräume

transfluid bringt Prototyping und Automationssystemfertigung weiter voran
Fortschrittliche Ideen brauchen Entwicklungsraum, um als perfekt passende Lösungen Rohrbearbeitungsprozesse zu optimieren. Das gilt bereits für das Prototyping und natürlich auch für vollautomatisierte, komplexe Fertigungssysteme. Die Lösungsfinder von transfluid haben deshalb jetzt erneut ihre Produktionsflächen um weitere 1.000 Quadratmeter auf insgesamt 7.000 Quadratmeter erweitert. „Die Investition lag auf der Hand, um unsere kundenorientierte Entwicklung und Hightech-Fertigung weiter zu verbessern“, erläutert Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid, die Erweiterung. „Insbesondere für unseren Produktbereich t motion Automationssysteme stehen jetzt deutlich mehr räumliche Ressourcen zur Verfügung, nicht nur in Hinblick auf den Aufbau, sondern auch für Probeläufe und Abnahmen. Es bietet sich jetzt sogar die Möglichkeit, dass wir bereits Vorserien für unsere Kunden umsetzen können, um vor einer Überstellung der Anlage den Produktionsprozess noch besser abzusichern und zu bewerten.“

Prototyping vom Trennen und Biegen bis zum Umformen
Mehr Entfaltungsraum durch den Neubau ergibt sich bei transfluid ebenfalls für die hauseigene Prototyping-Abteilung. „Um veränderte Prozesse absichern zu können, bieten wir unseren Kunden schon seit vielen Jahren ein intensives Prototyping. Das gilt zum Beispiel für Projekte, wo in der Vergangenheit Rohrverbindungen angeschweißt oder angelötet wurden und diese Teile durch Umformgeometrien ersetzt werden sollen“, erklärt Stefanie Flaeper. „In solchen Fällen müssen Bauteile häufig vor einer endgültigen Umstellung getestet und real verbaut werden. Hierzu arbeiten wir sehr intensiv mit unseren Kunden zusammen.“

Durch die bauliche Veränderung verfügt die Prototyping-Abteilung jetzt über eine drei Mal größere Fläche als vormals. Hier stehen Maschinen für sämtliche Umformverfahren von 4 bis 70 mm Durchmesser bereit. Und um komplette Prozesse abbilden zu können, kommen sowohl eine spanlose Trennanlage als auch entsprechend CNC- Biegetechnik zum Einsatz. „Wenn sämtliche Schritte dargestellt werden können, ist für unsere Kunden eine wesentlich bessere Betrachtung der Prozesse möglich und damit wird viel mehr Sicherheit gewährleistet“, so Stefanie Flaeper. Im Zuge der Erweiterungen wurde auch ein Hochregal-Ersatzteillager installiert, das für einen schnellen Service und damit für noch mehr Produktionssicherheit der transfluid-Anlagen sorgt.
Mit den neuen Möglichkeiten hat transfluid nachhaltig Raum für neue fortschrittliche Lösungen geschaffen, die das Unternehmen auch auf der Tube 2018 in Halle 5 am Stand G34 präsentiert

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15.01.2018

Rohrbearbeitung: Geringe Stückzahl, viel Automation

transfluid entwickelt hochflexible Fertigungszelle für komplexe Rohrvarianten

Passt das überhaupt zusammen: Rohre in kleinen Stückzahlen, vollautomatisch gefertigt? Der Trend, einhergehend mit der steigenden Nachfrage, zeugt von der erwarteten Wirtschaftlichkeit und Effektivität einer solchen Fertigung, die transfluid jetzt im Rahmen eines aktuellen Projekts möglich gemacht hat. „Was vor allem für die Automation bei kleinen Stückzahlen spricht, ist ja die Prozesssicherheit und natürlich die Möglichkeit, Daten exakt auszulesen. Stichwort Industrie 4.0“, erläutert Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid. „Hinzu kommt die mitarbeiterunabhängige Fertigung. Und bei der automatisierten Bearbeitung hat der Prozess einen starken Einfluss auf nachfolgende Abläufe, wie z.B. bei der Montage von Baugruppen. Hier bietet eine Automatisierung relativ viel Planungssicherheit.“

Rohroberflächen bewahren und flexibel bleiben
Kundenseitig war beim transfluid-Projekt ein präzise abgestimmtes Automationssystem gefragt – für die Bearbeitung von Chrom VI frei beschichteten Rohren sowie von Rohren mit pulverbeschichteten Oberflächen, die sehr empfindlich sind. Die Werkstücke können relativ kurz (150 mm) oder auch relativ lang (bis 3.000 mm) sein und die Beladung sollte automatisch erfolgen. Darüber hinaus war das Aufziehen von Schneidringen gewünscht sowie das Montieren von Flanschen, das Herstellen von Schlauchsicken und die rechts-/links-biegende Weiterverarbeitung der Rohre.

Exakt abgestimmte Prozesse
Insgesamt eine überaus anspruchsvolle Herausforderung, die transfluid mit einem Automationssystem gelöst hat, bei dem die Werkstücke nach dem Trennvorgang in einem Schieberförderer zur automatischen Vereinzelung geladen werden können. Für die pulverbeschichteten Rohre ist eine separate Beladung vorgesehen, weil hier nur sehr kleine Mengen zugeführt werden, um Beschädigungen der Oberfläche zu vermeiden. Eine integrierte axiale transfluid-Umformmaschine stellt die Sicken bzw. Schlauchanschlüsse her. Und auf einer zweiten Umformmaschine können die für einige Bauteile notwendigen Flansche zugeführt und fixiert werden. Anschließend werden die Rohre in einer Biegemaschine lagerichtig positioniert, gebogen und kontrolliert abgelegt. Das gesamte Handling nach der Vereinzelung zu den einzelnen Maschinen erfolgt über einen Roboter.

Kontrolle und dokumentierte Montage
Bei Rohren, die in Hydrauliksystemen zum Einsatz kommen, steht im Bearbeitungsprozess der Biegezelle zunächst das Rechts-/Links-Biegen auf einer vollelektrischen Maschine an. Im Anschluss daran positioniert der Roboter das Rohr zu einer Schneidringmontage. Dort werden Mutter und Schneidring automatisch zugeführt und kontrolliert montiert. Damit werden Druck und Weg überwacht und vom System zur Nachverfolgung entsprechend dokumentiert.
Die fertigen Bauteile werden abschließend in einem fahrbaren Wagen in unterschiedliche Fächer eingelegt. Sie können so unmittelbar zur Weiterverarbeitung gebracht werden. Der Austausch der Wagen erfolgt außerhalb der Sicherheitsabsperrung, sodass die Anlage während der Entladung kontinuierlich weiter produziert. In ihrer Gesamtkonstellation ist diese Zelle enorm wirtschaftlich, vielseitig und zeigt, dass es nicht mehr nur um große Stückzahlen geht, wenn Bauteile automatisiert gefertigt werden sollen.

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14.01.2018

Der Roboter als Rohrbiegemaschine?

Wie Automatisierung besser geht und Handling-Konzepte spezifischen Nutzen bringen
In vielen Branchen hält die Tendenz zur Flexibilisierung von Bearbeitungsprozessen bei einem hohen Grad an Automation spürbar an. Dennoch stellen sich bei aller Innovations- und Leistungskraft solcher Systeme die Fragen: Wann und wie ist es sinnvoll zu automatisieren? Und ist der Roboter Mittel zum Zweck oder der entscheidende Faktor?
Die Antworten darauf kennt Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei Transfluid. Denn schließlich entwickeln die Spezialisten für Rohrbearbeitungs-Hightech ihre 't motion'-Lösungen zur Prozessautomation bereits seit vielen Jahren für sehr unterschiedliche Einsatzbereiche. „Bei aller Automatisierungsbegeisterung stellt sich natürlich immer die Frage nach dem Nutzen. Denn die Gründe, sich für einen automatischen Prozess zu entscheiden, sind ja vielfältig. Mal kann das Ziel mitarbeiterunabhängige Qualität und Prozessfähigkeit sein. In einer anderen Branche oder Anwendung steht eher die Kostenreduzierung eines Ablaufs im Mittelpunkt. Da ist dann viel Know-how gefragt, um das Optimum herauszuholen, von den Bearbeitungskomponenten bis zur Bedienung“, erläutert Stefanie Flaeper.

Die Frage nach dem passenden Handling
Für die Umsetzung der individuell entwickelten Fertigungszellen kann Transfluid auf sein breites Portfolio zugreifen. Mit der Integration bewährter Technologien zum Rohrbiegen oder Umformen werden die Automationsmöglichkeiten seit jeher konsequent ausgeschöpft. Muss beispielsweise zu Beginn getrennt werden, bereitet die spanlos orbitale Transfluid-Rohrtrennung den sauberen Weg für eine direkte Weiterbearbeitung. So können ohne Verzögerung z. B. Umformprozesse am Rohrende und das Biegen von bereits umgeformten Rohren umgesetzt werden.

Bei der Vielfalt an Möglichkeiten, wie beispielsweise integrierte Beschriftungs- oder optische Messsysteme, zählt vor allem auch die Klärung der generellen Frage nach dem jeweiligen Aufbau des Handling-Systems. „Roboter sind die eine Variante, die andere beispielsweise ein servoelektrisch angetriebenes 4-Achsen-Linearhandling. Beide Systeme haben ihren Reiz – wie definitiv das Linearsystem, wenn es um Handlingszeiten, kurze Rohre oder eine Bearbeitung vor dem Biegevorgang geht“, so Stefanie Flaeper. Die Vorteile der Linearsysteme liegen im Vergleich zum Roboter insbesondere in der höheren Geschwindigkeit und dass sie einfacher zu programmieren sind. „Linearsysteme erhöhen den Nutzungsgrad der eingebundenen Maschinen. Im Gegenzug dazu ist ein Roboter sehr viel flexibler. Zumindest dann, wenn automatisiert Rohre gebogen werden sollen“, erklärt Stefanie Flaeper.

Der Roboter als Maschine
Ein ergänzendes Konzept der fortschrittlichen 't motion'-Automationssysteme von Transfluid ist die Option, den Roboter nicht nur zum Handling, sondern als Maschine einzusetzen. „Bei einem aktuellen Projekt mussten wir eine Lösung finden und uns entscheiden, ob wir eine Biegemaschine installieren und diese über einen Roboter automatisieren, oder einfach die Möglichkeit nutzen, einen Roboter als Maschine einzusetzen“, so Stefanie Flaeper.
Um das zu realisieren, haben die Transfluid-Ingenieure dem Roboter einfach eine Biegemaschine in die Hand gegeben.
Diese Roboter-Biegemaschine ist in der Lage, rechts-links in einer Aufspannung zu biegen. Und sie ist dabei äußerst flexibel, insbesondere wenn lange Rohre gebogen werden sollen – oder beispielsweise Rohr-Schlauch-Kombinationen, bei denen der Schlauch vor dem Biegevorgang bereits montiert ist.

Ohne Werkzeugwechsel und schwingungsfrei automatisiert
Weil die Biegeköpfe auf diese Weise auch mit mehreren Ebenen versehen werden können, ist es möglich, unterschiedliche Rohrdurchmesser ohne Werkzeugwechsel zu bearbeiten. Der Vorteil eines solchen Roboter-Biegesystems liegt auf der Hand: Lange Rohre sind ohne große Schwingungen automatisiert biegbar und die Biegegeschwindigkeit wird über die gesamte Länge relativ konstant gehalten. Das Handling der Rohre aus einem Magazin und den Transfer in eine Ablage nach der Bearbeitung bringt der Roboter von Haus aus mit. So können Stahlrohre bis 22 mm Durchmesser dornlos gebogen werden.

Roboter biegen auch bereits bearbeitete Rohre
Über konventionelle Biegemethoden hinaus steht bereits ein weiteres Verfahren zur Verfügung, um Rohre auch mit Innendorn per Roboter zu biegen. Das ist spannend, wenn die Werkstücke z. B. vorher beidseitig bearbeitet wurden. Der Roboter kann dann von beiden Seiten mit dem Biegen starten. So eröffnet das Transfluid-Konzept die beeindruckende Möglichkeit, beidseitig bis zur Endform ohne Zusatzlänge zu biegen.

Programmieren war gestern
„Die Programmierung von Robotern stellt für viele Unternehmen eine durchaus berechtigte 'Hürde' dar. Deshalb haben wir es einfach gemacht und sie entfällt bei unseren Systemen mit Roboterbieger schlichtweg“, betont Stefanie Flaeper. Bei den Transfluid-Anlagen werden die Koordinaten aus dem CAD geladen und der Roboter weiß, wie er biegen muss. Darüber hinaus sind Anbindungen an Messsysteme möglich und eine manuelle Korrektur ist sehr einfach umsetzbar. Denn der Roboter wird über eine ganz normale Biegemaschinensteuerung bedient. So ist die Nutzung des Roboters noch wirtschaftlicher möglich.

Plug & Play
Durch die intelligente Vernetzung seiner Bearbeitungstechnologien vom spanlosen Rohrtrennen über das Umformen bis hin zum Biegen und mit integrierten technischen Optionen, wie z. B. Produktmarkierung, Schweißnahtkontrolle, Kamerakontrollsystemen oder die Zuführung und Befestigung externer Bauteile wie Flansche, entwickelt Transfluid seit fast zwei Jahrzehnten individuell abgestimmte Automationssysteme. Für spezifische Herausforderungen mit linearem Handling für schnelle Taktzeiten oder per Roboter für universelle Aufgaben und mit kompletter Einbindung fremder Systeme oder Peripheriefunktionen. So startet die Produktion per 'Plug & Play'.

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Firmenporträt

Die Lösung für Rohre
Als weltweit gefragter Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbearbeitungsmaschinen sowie Weltmarktführer für die CNC-gestuerte rollierende Rohrumformung legt man bei der transfluid Maschinenbau GmbH größten Wert darauf, dem Kunden die bestmögliche Wertschöpfung zu garantieren. Seit 1988 entwickelt transfluid seine Technologien zur Rohrbearbeitung kundenorientiert weiter und bietet so maßgeschneiderte Lösunden, für den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Energieindustrie, den Schiffbau bis hin zu Herstellern medizinischer Geräte.

t form - Rohrumformmaschinen
Als einzelnes Bearbeitungsverfahren oder als Ergänzung zum Biegeprozess, ist die Rohrumformung wichtig, um optimal abgestimmte Rohre zu schaffen. Für die individuelle Rohrgestaltung bietet transfluid eine Vielzahl leistungsfähiger Rohrumformmaschinen an.
  • axial arbeitende Stauchmaschinen
  • bis zu 8 Stufen mit Zwischenspanner
  • horizontaler oder vertikaler Werkzeugwechsel
  • Sickenrollmaschine zum Formen von Innen nach Außen, Außen nach Innen, Trennen
  • von 4 - 176 mm
  • Umformmaschinen im Rotationsverfahren (Taumelkopfmaschinen)

t bend - Rohrbiegemaschinen
Industrielle Anwendungen erfordern extram hohe Ansprüche.
Zu diesem Zweck bietet transfluid ein ausgereiftes Sortiment effizienter Rohrbiegemaschinen für jeden Einsatz.

  • als Halb- oder Vollautomat
  • mit hydraulischem Antrieb
  • mit servoelektrischem Antrieb
  • mit Biegerichtung Rechts oder Links
  • als Rechts-/Linksbieger
  • mit Freiformmöglichkeit
  • mit Handlingssystemen für eine vollautomatische Beladung und Entnahme
  • oder mit Roboter

t motion - Automatisierungsmaschinen
Alle transfluid-Maschinen können auch automatisch beladen oder in komplette Fertigungszellen eingebunden werden. transfluid bietet ausgereifte Konzepte sowohl in der Biege- als auch in der Umformtechnik an.
  • Optische Mess-/Kontrollsysteme, um Umformgeometrien und Oberflächen vollständig zu kontrollieren
  • Geometrievermessung gebogener Werkstücke innerhalb oder außerhalb von automatischen Abläufen
  • Beladung aus Magazinen mit leistungsstarken Vereinzelungen
  • Automation über Roboter oder frei programmierbare Handlingsysteme
  • Bauteilzuführung (Flansche, Muttern, Schrauben) aus einfachen Kulissenmagazinen oder Rotationsvereinzelern mit Kontrolle der Anwesenheit und der Lage
  • Inselverknüpfungen mit Umform- und Biegetechnik bis zur Übergabe einer kompletten produktionssicheren Fertigungszelle
  • Schweißnahtkontrolle und Positionierung

t cut - Rohrtrennmaschinen
Zum Trennen der Rohre stehen verschiedene Systeme zur Verfügung.
Sowohl das orbitale Trennen als auch spezielle Messertrennverfahren, bei denen die Rohre abgeschert werden, eigenen sich hervorragend für gratarme Trennschnitte. Rohre aus beiden Trennverfahren können ohne weitere Bearbeitung weiterverarbeitet werden.
Entsprechende Richtanlagen sind eine sinnvolle Ergänzung für die automatische Fertigung.

t project - Software zur Rohrbearbeitung
Was t project bietet:
  • Berücksichtigung materialspezifischer Daten für ein optimales Biegeergebnis
  • exakte Dokumentation der Ergebnisse
  • Wiederholgenauigkeit und Geometrien-Vielfalt
  • Verschiedene Ergänzungsmodule dokumentieren komplette Prozessabläufe und verwalten von Prozessdaten der Umformtechnik
  • bei integrierten Trennanlagen steht eine Nesting-Software für optimale Schnitte bereit
  • bedienerfreundlich im Aufbau, intuitiv in der Bedienung
  • basiert auf Windows-Betriebssystem

Unser Anspruch: Eine Lösung, die zu Ihren Anforderungen passt. Deshalb haben wir unsere Software in drei Ausführungen entwickelt, die Ihnen als Einzelplatz- oder Netzwerkvarianten zur Verfügung stehen. Weiterer Pluspunkt: Für optimale Datensicherheit ist t project über NEtzwerke zentral in das firmeninterne Sicherungssystem eingebunden.

t clean - Rohrreinigungsmaschinen
Im automatischen Prozess können Teile vor oder nach der Bearbeitung innen und außen gereinigt werden. 
Garantierte Sauberkeit der Werkstücke/Rohre in einem geschlossenenArbeitsprozess sichert den Qualitätsstandard unserer Kunden. Restpartikelmessungen und eine Ergebnisprotokollierung sind selbstverständlich und sichern den gesamten Ablauf.

Einfache Reinigungssysteme werden für die manuelle Fertigung ebenfalls angeboten.

tu go - Lager- und Gebrauchtmaschinen
Mit unserem Technologie-Paket tu go setzen wir einen neuen Standard, als Gebrauchtmaschinenbörse und mit sofort lieferbaren Maschinen. Für zeitlich begrenzte EInsätze bieten wir Ihnen zusätzlich eine Mietpark mit ausgewählten transfluid-Lösungen aks Umform- oder Rohrbiegeanlage.
Denn manchmal muss es eben schnell gehen, und Entscheidungen für den Technik-Einsatz werden kurzfristig getroffen. Dafür steht Ihnen mit tu go Rohrbearbeitungsmaschinen gebraucht und als standardisierte Umform- oder Biegeanlage zur Verfügung. Direkt ab Lager und sofort lieferbar. Selbstverständlich werden alle Technologien unserer Gebrauchtmaschinenbörse von unserem transfluid-Technikteam geprüft und gewartet. Das gilt natürlich auch für jede Umform- und Rohrbiegeanlage unseres Mietparks.

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Unternehmensdaten

Exportanteil

max. 50%

Anzahl der Beschäftigten

100-499

Gründungsjahr

1988