Abgaskrümmer in Serie

Der Kunde ist König. Das ist auch der Grundsatz des Maschinenbauunternehmens Transfluid mit Sitz in Schmallenberg. Häufig treffen Kundenanfragen für Rohrbearbeitungsmaschinen ein, die eine besondere Herausforderung darstellen. Die Experten von Transfluid arbeiten stets intensiv an der optimalsten Lösung.

Exemplarisch dafür steht auch eine aktuelle Aufgabenstellung, die darin bestand, einen Abgaskrümmer in sehr komplexer Form in Edelstahlrohren herzustellen, dabei komplex zu biegen und die Enden umzuformen bzw. zu kalibrieren. Die spezifische Herausforderung: Nur die Rohre zu fertigen, die für einen Krümmer benötigt werden, so dass der Kunde auch im Großserienbetrieb mit allen Teilen in die weitere Verarbeitung zum Schweißen gehen kann. Das Resultat: Wenn ein Teil in der automatischen Schweißanlage ausfällt, kann ein Bauteil nachgefertigt und parallel ein Rohr zur Abgasrückführung bearbeitet werden.

Für jede Anforderung gewappnet

Die individuelle Anforderung des Kunden bestand zudem darin, mindestens vier nicht gleiche Rohre in Folge ohne Rohrzuschnitt zu erhalten. Die automatische Zelle bestand aus einem Belademagazin, einer Schweißnahtorientierung, einer Biegemaschine, die über fünf Biegeebenen verfügte und die das fertige Bauteil nach dem Biegevorgang trennen konnte. Außerdem wurden die Teile beidseitig mit einem Expander, der innen und außen gleichzeitig arbeitet, kalibriert. Die finale komplexe Endform wurde auf einer Seite in einer axialen Kombinationsmaschine angebracht. Diese Maschine ist in der Lage, orbital spanlos einen finalen Trennschnitt durchzuführen. So kann das Rohr in einem Spannvorgang axial umgeformt werden.

Sauberer Trennschnitt für präzise Lösungen

Die Beladung kann ein komplettes Rohrbündel fassen. Danach erfolgt die Vereinzelung des Rohres über eine Wirbelstromschweißnahterkennung. Darüber wird die Schweißnaht positioniert und über ein Handlingsystem das Rohr der Biegemaschine zugeführt.

Da die Bauteile sehr kompakt sind, können aus einem Rohr bis zu 20 Teile gefertigt werden. Bis zu vier Biegeebenen sind erforderlich, um die einzelnen Teile zu biegen.

Nach dem Biegevorgang werden die Bauteile schließlich mit Messern kontrolliert getrennt. Hierbei kommen Hartmetall bestückte Messer mit langen Standzeiten zum Einsatz. Resultat: Ein sauberer Trennschnitt erfolgt und das Bauteil am Trennschnitt ist exakt rund.

Ein Roboter übernimmt das Rohr und führt es einem Expander zu, der dieses außen und innen zugleich stützt und kalibriert. Das ist notwendig, da der Trennschnitt zum Teil sehr eng am Bogen liegt. Mit diesem Vorgang ist bereits eine Bauteilseite komplett bearbeitet und wird vom Roboter in den Entgrater gelegt, um einen gratfreien Trennschnitt zu erhalten.

Nach der Entgratung wird zur Bearbeitung der zweiten Seite das Teil von einem Roboter in eine Kombinations-Umformmaschine gelegt. Auf dieser Maschine wird das zu bearbeitende Rohr in Formspannstücken aufgenommen, kalibriert, orbital spanlos final nachgeschnitten und komplex in sehr engen Toleranzen axial dreistufig umgeformt.

Die Umformung ist asymmetrisch und äußerst anspruchsvoll. Kein Problem für die Experten von Transfluid. Da die Umformung des Rohrendes in Abhängigkeit zum Rohrverlauf ist, werden diese Umformungen in einer sogenannten „Zwischenspannvorrichtung“ produziert, um den Werkzeugaufwand zu reduzieren.

Bewährte Rolliertechnik erzielt professionelle Ergebnisse

Ein Roboter legt anschließend die vier verschiedenen Bauteile in entsprechende separate Behältnisse. Eine separate Zelle fertigt parallel ein AGR-Rohr als komplexe Bogengeometrie von 28 x 1. An diesem Rohr muss ein Flansch mit einem Durchmesser von 45 Millimetern geformt werden.

Hierbei darf die Naht nicht beschädigt werden bzw. das Rohr aufreißen. Da diese Umformung grenzwertig ist, setzt Transfluid hier die bewährte Rolliertechnik ein. Mithilfe dieser Technik kann ein bereits gebogenes Rohr mit sehr kurzer Spannfläche umgeformt werden.