Die Profilieranlage der Zukunft

voestalpine und SEUTHE hochzufrieden mit gemeinsamer Entwicklung

© SEUTHE GmbH

Made in Germany – nahtlose Konstruktion und eigene Fertigung © SEUTHE GmbH

Ende Februar 2016 ist die – nach Angaben des Kunden „modernste Sonderprofilieranlage Europas“ - bei voestalpine im österreichischen Krems in Betrieb gegangen. In beiden Unternehmen – bei voestalpine genauso wie bei SEUTHE – (die die 100 Meter lange Profilieranlage zusammen entwickelt haben) – breitet sich nunmehr allgemeine Zufriedenheit aus.

Das hat durchaus seinen Grund: Für den Kunden war es das Wichtigste, dass die Profilierungsanlage über eine Art „Anti-Schlupf-Regelung“ verfügt, wie man es von der Formel 1 kennt: Die sogenannte Traktionskontrolle verhindert ein Rutschen des Stahlbandes, wodurch schneller und in höherer Qualität produziert werden kann. Außerdem sollten Löcher für die sehr komplexen Profile auf den Zehntelmillimeter genau gestanzt werden.

Einzelantriebe mit optimierter Anpassung der Drehzahl

Für SEUTHE bestand die Herausforderung nicht nur in der Entwicklung eines neuen Antriebkonzeptes, um diese Kundenwünsche 1 zu 1 umzusetzen, sondern in der Generierung eines Prozesses für das vollautomatische Ein- und Auskoppeln der Antriebe an die Walzachsen. Denn die auf Kundenseite vorhandenen Gerüste sollten in den vollautomatischen Wechselprozess der insgesamt 56 Profilstationen eingebunden werden.

Da alle Walzachsen parallel ein- oder ausgekoppelt werden können, ist dieser Vorgang jeweils in weniger als 60 Sekunden für alle Gerüste erledigt. Die Traktionskontrolle sowie das Ein- und Auskuppeln der Antriebe zu den Walzenachsen, als auch der stabile und solide Maschinenbau mit minimalen Fertigungstoleranzen, sind dann auch nach Ansicht des Projektleiters, Jürgen Drossel, die Highlights der Anlage.

Kurze Rüstzeiten durch automatisiertes Einkuppeln

Um diese knifflige Aufgabe umzusetzen, war der konstruktive Lösungsansatz je einen Einzelantrieb für jede Walzachse – oben und unten getrennt - mit einem Servomotor angetrieben einzusetzen. Das brachte gleich eine ganze Reihe weiterer Vorteile mit sich – wie die einer verbesserten Energieeffizienz, der Möglichkeit zur genausten Drehzahl- und Geschwindigkeitsbestimmung an jeder Walzachse oder die einer Über- oder Untersteuerung der Leistungswerte.

Kompatibilität mit allen Gerüsten und Wechselplatten

Nicht weniger Stolz ist man im Hause Seuthe auf die volle Reproduzierbarkeit der Walzachseinstellungen – und deren einfache Bedienbarkeit über ein stationäres 28‘‘ Bediendisplay oder ein vom Bediener zu führendes Tablet. Damit können die gesamten technischen Daten eines Rollensatzes wie Rollkreis, Drehmoment oder Drehzahl für jede Rolle einzeln oder gesamt gespeichert werden. Insbesondere das Tablet erhöht die komfortable Bedienung, weil der Bediener damit direkt ans Gerüst gehen und vor Ort kontrollieren oder einstellen kann.

Beispielsweise wenn bei der Festlegung eines neuen Rollkreises eine Markierung am Profil auftritt, aufgrund unterschiedlicher Geschwindigkeiten während der Bearbeitung, die an einem oberen Teil länger dauert als direkt am Band. Über beide Visualisierungen können Wartung, Instandhaltung, Kuppeln, Kontrolle der aktuellen Betriebszustände erfolgen, wobei das Tablet im 30 Meter langen Profilierbereich schon von Vorteil ist.

Einzelantriebe: Leise und energiesparend

Die Einhaltung der Lärm- und Arbeitssicherheitsvorschriften sind genauso selbstverständlich wie eine Sicherheitsfernbedienung. Energiepolitisch rechnen sich vor allem die Einzelantriebe, die nur dann Energie abnehmen, wenn sie auch tatsächlich in Betrieb sind. Da die Temperatur eines jeden Motors überwacht wird, wird die Kühlung auch nur dann zugeschaltet, wen eine vorgegebener Wert überschritten wird. Auch dadurch wird Energie gespart – und Lärm deutlich reduziert

Überflur: Schnell und weniger Kosten

Ein weiterer Vorteil der neuen Profilieranlage ist die Konstruktion aller Anlagenkomponenten – vom Drehkreuz, Bundhubwagen bis hin zur fliegenden Trenneinheit – als Überflur-Lösung. Da damit Fundamentarbeiten nahezu überflüssig sind, lassen sich schon vor der Aufstellung der Maschine erhebliche Kosten einsparen.

Am Ende ein „multifunktionales Bearbeitungszentrum“

Eine Anlage, die schnell arbeitet, braucht am Ende auch eine adäquate und punktgenau arbeitende Säge. Auch dafür hat man im Hause Seuthe die Konstruktion der fliegenden Säge komplett überarbeitet und neue Features und Funktionen eingebaut: Die Vorteile der unterschiedlichen Trennung mit Säge, Schere oder Messeraufsatz in Verbindung mit einer nachgeschalteten Bearbeitung in einer Nachlaufstanze oder Presse sind weitere Systeme in dieser Anlage, welche neue Möglichkeiten in der Profilgestaltung der voestalpine bieten.

Nahtlose Zusammenarbeit für minimale Fertigungstoleranzen

Damit Profile optimal und an einer gewünschten Stelle getrennt werden, ist der Sägeschnitt über 3-Achsen ausrichtbar, somit beispielsweise im Anschnittwinkel zwischen 10 º und 45 º schwenkbar. Damit die Bearbeitungsaggregate und mehrere Funktionen parallel arbeiten und um Längengenauigkeiten bis zu 0,3 mm zu erzielen, benötigt die innovative Trenneinrichtung eine optimierte Steuerungssoftware aus dem Haus SEUTHE.

Die Kernfunktionen
• Steuerung von nachfolgend laufenden Aggregaten
• Neues Sägekonzept für den Einsatz von kleineren und kostengünstigeren Sägeblättern mit Nachschärfmöglichkeit
• Gewährleistung einer Millimeter genauen Positionierung der Schnittposition – in kontinuierlichem oder Start- und Stopp-Betrieb der Anlage dieser Steuerungsfunktionen

lassen sich auf Wunsch auch in weitere Produkte fliegender Trenneinheiten von SEUTHE integrieren.

Made in Germany – nahtlose Konstruktion und eigene Fertigung

Alle Innovationen der Sonderprofilieranlage wurden ausnahmslos in der Unternehmensgruppe konstruiert und gefertigt. Optimale Bedingungen liefert dabei die räumlich enge Abstimmung zwischen Engineering und Werkstatt, sowie die enge Vernetzung aller Abteilungen innerhalb der eigenen Fertigung.

Quelle: SEUTHE GmbH, Halle 06/A02