Moderne Rohrleitungsanschlüsse im laufenden Betrieb realisieren

Das Anbohrverfahren ermöglicht die Erweiterung bestehender Rohrleitungssysteme im laufenden Betrieb, ohne Unterbrechung der Versorgung oder aufwendige Stillstandszeiten. Durch den Einsatz spezieller Anbohrarmaturen und -geräte lassen sich neue Anschlüsse sicher, effizient und unter Einhaltung definierter Druck- und Temperaturgrenzen realisieren. Gegenüber der konventionellen Methode reduziert dieses Verfahren Aufwand, Kosten und Zeit erheblich und gewinnt daher zunehmend an Bedeutung im Netzbau.

Der klassische Ausbau von Rohrleitungsnetzen ist mit hohem Zeit- und Kostenaufwand verbunden. Zunächst muss die Leitung außer Betrieb genommen und entleert werden. Anschließend wird ein Abschnitt herausgetrennt und durch ein T-Stück ersetzt, bevor das System erneut befüllt und entlüftet wird.

Deutlich effizienter ist das Anbohrverfahren. Es ermöglicht sowohl kleinere Anschlüsse als auch größere Abgänge im laufenden Betrieb, ohne die Versorgung angeschlossener Verbraucher zu unterbrechen. Dadurch gewinnt diese Technik bei der Verdichtung und Erweiterung von Netzen zunehmend an Bedeutung.

Anbohrung durch einen Anbohrkugelhahn. (© KÄHLER GmbH Industrie-Armaturen)

Einsatzbereiche
Das Verfahren ist primär für flüssige Medien ausgelegt. Ein Einsatz mit anderen Medien ist grundsätzlich möglich, erfordert jedoch eine individuelle Abstimmung mit dem Hersteller. Typische Anwendungen liegen in Wärme- und Kältesystemen. Zulässige Betriebsbedingungen:

Nennweiten: DN 20 bis DN 200

Druck: bis 25 bar

Temperatur: −30 °C bis +200 °C

Die jeweiligen Druck-Temperatur-Grenzen der eingesetzten Armaturen sind zwingend einzuhalten.

Funktionsprinzip
Beim Anbohren wird im laufenden Betrieb ein Anbohrkugelhahn auf die bestehende Rohrleitung aufgeschweißt. Über diesen wird mit einem speziellen Anbohrgerät die Rohrwand durchbohrt, wodurch ein neuer Abgang entsteht. Technische Regelwerke, etwa das Arbeitsblatt FW 432 des AGFW, enthalten verbindliche Vorgaben für die Durchführung

Außen-Sechskant mit eindeutiger Stellungsanzeige. (© KÄHLER GmbH Industrie-Armaturen)

Anbohrarmaturen
Zum Einsatz kommen unterschiedliche Armaturentypen wie Anbohrkugelhähne, Anbohrsperren oder Anbohrschellen. In der Praxis dominieren Anbohrkugelhähne, da sie eine sichere und komfortable Handhabung bieten und gleichzeitig als dauerhafte Absperrarmatur genutzt werden können.

Hochwertige Ausführungen verfügen über verstärkte Anschweißenden, mehrfache Spindelabdichtungen und einen vollen Durchgang. Eine klare Stellungsanzeige sowie definierte 90°-Endanschläge erhöhen die Betriebssicherheit und verhindern Fehlbedienungen. Varianten mit verlängerter Spindel ermöglichen den Einsatz ohne zusätzliche Absperrarmatur, insbesondere in zugänglichen Bereichen.

Anbohrgerät
Das Anbohrgerät wird auf den zuvor montierten Anbohrkugelhahn aufgeschraubt und besteht im Wesentlichen aus Gehäuse, Vorschubeinheit und Bohrspindel. Letztere ist mehrstufig aufgebaut und nimmt sowohl den Bohrerhalter als auch den Antrieb auf. Zum Bohren wird eine Lochsäge mit Zentrierbohrer verwendet, wobei eine integrierte Spreizfeder das Herausfallen des ausgeschnittenen Rohrsegments verhindert.

Anbohrbaustelle. (© KÄHLER GmbH Industrie-Armaturen)

Der Anbohrkugelhahn wird an die Krümmung des Hauptrohres angepasst und im rechten Winkel zur Rohrmittellinie aufgeschweißt. Eine Positionierung ist grundsätzlich rund um das Rohr möglich, jedoch nicht im Bereich vorhandener Schweißnähte. Die Verbindung muss den erforderlichen Festigkeitsanforderungen entsprechen.

Nach dem Schweißen ist sicherzustellen, dass keine Schweißrückstände in die Armatur gelangen. Anschließend erfolgt eine Funktionsprüfung; der Kugelhahn muss für die Anbohrung vollständig geöffnet sein.

Skizze montiertes Anbohrgerät auf Kugelhahn und Mediumrohr. (© KÄHLER GmbH Industrie-Armaturen)

Durch den Einsatz verschiedener Adapter kann das Gerät an unterschiedliche Nennweiten angepasst werden. Der Antrieb erfolgt über eine Bohrmaschine, die direkt mit der Spindel verbunden wird.

Vorbereitung der Anbohrung
Vor Beginn sind alle relevanten Parameter wie Medium, Druck, Temperatur, Werkstoff und Abmessungen der Rohrleitung zu bestimmen. Ebenso ist die Dimension des geplanten Abgangs festzulegen. Während der Schweißarbeiten sind Brandmeldeeinrichtungen vorübergehend zu deaktivieren.

Montage und Einstellung
Das Anbohrgerät wird mit passendem Adapter, intaktem O-Ring sowie korrekt montierter Lochsäge vorbereitet. Der Zentrierbohrer muss den definierten Überstand aufweisen. Eine Schmierung der Spindel im Dichtbereich ist erforderlich, um eine reibungslose Bewegung sicherzustellen.

Nach der Montage auf dem geöffneten Kugelhahn wird die Spindel vorsichtig bis zur Rohrwand geführt. Der Spülhahn wird geöffnet und ein Schlauch zur sicheren Ableitung von Medium und Bohrspänen angeschlossen. Anschließend wird die Bohrmaschine montiert und korrekt eingestellt.

Dichtheitsprüfung
Vor der eigentlichen Anbohrung ist eine Dichtheitsprüfung durchzuführen. Dabei werden sämtliche Komponenten – einschließlich Schweißverbindungen und Geräteeinheit – auf ihre Dichtheit überprüft.

Durchführung
Zunächst erfolgt die Zentrierbohrung mit gleichmäßigem Vorschub, bis die Rohrwand durchdrungen ist. Danach wird die Drehzahl reduziert und die Hauptbohrung mit der Lochsäge ausgeführt. Während des gesamten Vorgangs sorgt ein geöffneter Spülhahn für den Abtransport der Späne.

Darstellung des Anbohrgerätes nach der Zentrierbohrung (oben) bzw. nach der Anbohrung (unten). (© KÄHLER GmbH Industrie-Armaturen)

Nach Abschluss wird die Bohrspindel zurückgezogen, der Kugelhahn geschlossen und gesichert. Eine abschließende Kontrolle über den Spülhahn stellt sicher, dass die Armatur dicht ist. Anschließend kann das Anbohrgerät entfernt und der ausgeschnittene Rohrabschnitt entnommen werden. Der gesamte Prozess ist gemäß den geltenden Regelwerken zu dokumentieren.

Darstellung des Anbohrgerätes nach der Zentrierbohrung (oben) bzw. nach der Anbohrung (unten). (© KÄHLER GmbH Industrie-Armaturen)

Zusammenfassung
Das Anbohrverfahren ermöglicht Erweiterungen bestehender Rohrleitungssysteme ohne Betriebsunterbrechung. Stillstandszeiten sowie das Entleeren und Wiederbefüllen der Leitungen entfallen vollständig. Dadurch reduziert sich der personelle und technische Aufwand erheblich, was zu deutlichen Einsparungen bei Zeit und Kosten führt.