Nach rund zweijähriger Vorbereitung ist es so weit: Schoeller hat auf einer der größten und modernsten Großrohr-Laserschweißanlagen der Branche mit der Serienfertigung begonnen. Die erfolgreiche Inbetriebnahme ist nicht nur ein in der Branche einmaliges Projekt, sondern auch ein Beispiel für Knowhow-Transfer innerhalb der Wertschöpfungskette bei dem sowohl Schoeller als auch der Anlagenbauer und die Zulieferer ihre Erfahrungen und Lösungskompetenzen eingebracht haben.
Die neue Laserschweißmaschine der Kategorie XL+ ist das Herzstück des Laserkompetenzzentrums in Hellenthal. Die Anlage ist auf die Produktion von längsnahtgeschweißten Edelstahlrohren in einem Abmessungsbereich von 65 mm bis 127 mm und einer Wandstärke von 0,7 mm bis 3,5 mm ausgerichtet. Mit einer Rohrschweißgeschwindigkeit von mindestens 7,5 Metern pro Minute vervierfacht der Laser XL+ die Schweißgeschwindigkeit im Vergleich zu bestehenden WIG-Anlagen und verkürzt den Fertigungsprozess dadurch erheblich.
Als das technische Projektmanagement von Schoeller vor rund 2 Jahren mit der Anlagenplanung begann, wurde das Lastenheft mit den Anforderungen immer länger. Schließlich sollte die Maschine einen deutlich höheren Automatisierungsgrad besitzen und bisher notwendige manuelle Arbeiten wie die Bestückung der Haspel, die Entgratung der Rohre sowie das Anschweißen der Bandenden reduzieren. Außerdem sollte der Laser XL+ über eine neue Rohr-Reinigungstechnologie, eine verbesserte Rohrendbearbeitung, eine vollautomatisierte Qualitätskontrolle und Verpackung der produzierten Rohre verfügen und in der Lage sein, austenitische, ferritische und Duplex-Stähle verarbeiten zu können.
Zwar waren damit klare Grundlage für die Projektplanung und -durchführung geschaffen und die Anforderungsspezifikation der Anlage definiert. Aber den geeigneten Partner zu finden, der sowohl über das Knowhow verfügt als auch ein gemeinsames Verständnis der Projektziele mitbringt, war die erste große Herausforderung dieses Projektes. Mit Olimpia 80 hat Schoeller einen Kooperationspartner ausgewählt, der seit über 40 Jahren der führende Anlagenbauer für die Produktion von hochwertigen Edelstahlrohren ist. Olimpia ist bekannt für maßgeschneiderte Anlagen, die sich durch ihre Technologie, Qualität und Benutzerfreundlichkeit auszeichnen und dazu beitragen, Herstellungskosten und -zeiten zu senken und die Produktivität zu steigern.
Die nächste Herausforderung bestand in dem Managen der Komplexität. In der Installationsphase mussten bis zu sieben Unternehmen mit über 30 Personen und völlig unterschiedlichen Kompetenzen koordiniert werden, um nicht nur die Kernanlage mit ihren 96 x 11,5 Metern aufzubauen, sondern auch 33 Subsysteme zu installieren, einzurichten und zu konfigurieren, damit die Anlage später ein Maximum an Flexibilität besitzt und schnelle Wechsel der Rohrdimensionen ermöglicht.
„Das wir dieses komplexe Projekt erfolgreich gemanagt haben, ist vor allem der Empathie und dem Fingerspitzengefühl des Projektmanagements zu verdanken. Schließlich braucht es für die Lösung technischer Probleme den Knowhow-Transfer aller Beteiligten. Und dies bei einem interdisziplinären Team, mit unterschiedlichen Kulturen und Nationalitäten zu meistern, war der zentrale Erfolgsfaktor. Am Ende haben alle Beteiligten, Auftraggeber, Anlagenbauern und Zulieferer viel bei diesem Projekt gelernt, was jeder künftig in seine Abläufe und Produktentwicklung einfließen lassen kann,“ so Michael Gottschalk, CTO bei Schoeller, zu den Erfahrungen aus der zweijährigen Vorbereitungsphase.
Die Herstellung von Rohren mit einwandfreier Oberfläche und ohne Anlauffarben stellte das Team vor eine erhebliche technische Herausforderung. Allein die Beherrschung des Glühprozesses und der Oberflächenstruktur kostete sechs Wochen und mehrere Tonnen Material. „Trotz unserer 40-jährigen Erfahrung bei der Planung und Realisierung von Anlagen zur Rohrproduktion und trotz unserer umfangreichen Kenntnis des Rohrherstellungsmarktes und aller damit verbundenen Probleme, war dieses Projekt etwas ganz Besonderes und ein Meilenstein für uns als Anlagenbauer. Noch nie haben wir mit einem Kunden zusammen eine Anlage mit dieser Dimension maßgeschneidert entwickelt und erfolgreich in den Fertigungsprozess implementiert,“ so Gianluca Tarana, CEO von Olimpia 80. „Die bei diesem Pilotprojekt gewonnenen Erfahrungen werden dazu beitragen, unsere Beratung und unser Produktangebot zu erweitern.“
Mit der Übergabe des Laser XL+ an die Produktion hat Schoeller seine Kompetenz und seinen Qualitätsvorsprung weiter ausgebaut Die Hochleistungsinduktivanlage sorgt für werkstoffgerechte und gleichmäßige Festigkeitswerte. Der Laser Cut-Off liefert spanarme, reproduzierbare und absolut einwandfreie Rohrendqualitäten. Die vollautomatisierte Qualitätskontrolle arbeitet einwandfrei und in Verbindung mit der automatisierten Verpackung werden die angestrebten Effizienzgewinne realisiert.
Schoeller wird mit der neuen Anlage Umsatzpotentiale im Bereich größerer Rohrdimensionen, sowohl im Bestandskundengeschäft als auch im Bereich Heiztechnik, Wärmetauscher, Wasserstoffanwendung oder der Solartechnik, generieren. Zusätzliche Potentiale ergeben sich in den Kundensegmenten Chemie, Pharma, der Lebensmittel- und der Automobilindustrie.
