Das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT und die Automatic-Systeme Dreher GmbH haben im Rahmen des Verbundprojekts DIPOOL (Digitaler Prozess-Onlineoptimierer für intelligente Lasermaschinen) eine wegweisende Demonstrationsanlage zum Laserschneiden entwickelt. Das Ergebnis der Zusammenarbeit ist ein Demonstrationssystem für das Laserschneiden im industriellen Maßstab, das KI und minimalinvasive Lasermodulation (MILM) zur Maschinenüberwachung umfasst.
Das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Verbundprojekt DIPOOL bringt führende Partner aus Industrie und Forschung zusammen, um zukunftsweisende Lösungen für die Industrie 4.0 zu entwickeln.
Höhere Präzision und Effizienz in der Fertigung
In Branchen wie der Automobilherstellung ist das präzise und effiziente Schneiden von Blechen aus Coils von entscheidender Bedeutung. Herkömmliche Stanzverfahren sind aufgrund der steigenden Anforderungen an Flexibilität und Ressourcenschonung zunehmend unzureichend. Die neue Laserschneidtechnologie zielt darauf ab, diese Herausforderungen zu meistern, indem sie flexiblere Produktionsprozesse ermöglicht.
„Das Projekt zielt darauf ab, durch den Einsatz von Künstlicher Intelligenz und Minimalinvasiver Lasermodulation die Prozessüberwachung und -steuerung bei der Blechbearbeitung zu optimieren, mit besonderem Fokus auf den Dünnblechbereich und Laser Blanking“, sagt Dr. Frank Schneider, Projektleiter von DIPOOL und Gruppenleiter Trennen am Fraunhofer ILT.
Die eingesetzten Technologien ermöglichen es, Prozessabweichungen in Echtzeit zu erkennen, sodass sofortige Anpassungen vorgenommen werden können, um die Produktionssicherheit und -geschwindigkeit zu erhöhen.
Demonstratorsystem für spezifische Anforderungen
Das Demonstratorsystem ist speziell für die Verarbeitung von Kaltbandprodukten konzipiert und zielt auf die Maximierung der Prozesssicherheit bei der Coilverarbeitung ab. Die KI-Systeme analysieren die Prozesssignale in Echtzeit und erkennen selbst kleine Abweichungen, um potenzielle Probleme zu vermeiden. MILM gewährleistet eine kontinuierliche Prozessstabilität, reduziert die Ausschussrate und erhöht die Gesamtproduktivität der Anlage erheblich.
„Unsere Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer ILT im Rahmen des DIPOOL-Projekts zeigt eindrucksvoll, wie Maschinenbau und innovative Technologie Hand in Hand gehen können, um einen neuen Benchmark für die Branche zu schaffen“, sagt Hasan Sarac, Geschäftsführer der Automatic-Systeme Dreher GmbH.
Zukunftsperspektiven und nächste Schritte
Die Anlage könnte die Kostenstrukturen in der Automobilproduktion entscheidend verändern. Weil Laser Blanking keine Werkzeuge benötigt, entfallen die Kosten für die teuren Werkzeuge sowie für das Lagern und die Instandhaltung.
Die Erkenntnisse und Ergebnisse des DIPOOL-Projekts werden nun in industrielle Anwendungen einfließen, wobei weitere Optimierungen und Erweiterungen in Zusammenarbeit mit Pilotkunden geplant sind.
