Hochproduktives Fertigungscenter bestehend aus der Kombination einer patentierten Rundemaschine für konische, ovale, polygonale oder zylindrische Zuschnitte und einer 2-Stationen-Schweißmaschine.

Verschiebung der Designgrenzen
Mit diesem innovativen Maschinenkonzept sind komplexe Geometrien einfach zu bewältigen.

Maximale Ausbringung
Die hochproduktive Rundemaschine sorgt, kombiniert mit zwei Spannstationen auf einem Drehtisch, für kürzestmögliche Taktzeiten.

Schnelle Umrüstung
Der Wechsel eines Werkzeugsatzes und die Wiederherstellung aller Prozess-
parameter am Bedienpult sind in wenigen Minuten erledigt.

Hochwertige Blenden
Das patentierte Rundeverfahren mit anschließendem Schweißen garantiert hochwertige Endprodukte.

Laser-Rohrschneidemaschine für dünnwandige Rohre mit großem Durchmesser

Saubere Rohre

Durch ein Absaugsystem für Dämpfe und Auspressung bleibt das Rohr innen nahezu spritzerfrei.

Optimierung

Über eine Strahlweiche kann die Anlage die Auslastung einer vorhandenen Laserquelle optimieren und so die Produktionsmöglichkeiten erweitern.

Flexibilität

Diese Maschine ist optimal zum Schneiden von Gehrungen, Ringen, Ellipsen, Vierecken und frei programmierbaren Konturen in dünnwandigen Rohren.

Zum Schneiden von Gehrungen, Ringen, Ellipsen, Rechtecken und anderen frei programmierbaren Formen.

NC-gesteuerte Mehrwalzen-Rundemaschine: Unterschiedliche Durchmesser können ohne mechanisches Umrüsten produziert werden. High-Tech-Rundemaschine für eine vollautomatische und flexible Fertigung von Rohren bis zu 2000 mm Rohrlänge und Radien größer 30 mm.

• Kein Werkzeug = kein Zeitverlust durch Umrüstung
• Die Umstellung auf einen anderen Durchmesser erfolgt per Tastendruck.
• Änderungen der Materialbeschaffenheit können durch die Parametereinstellungen ausgeglichen werden.

Rohrlängenbis 2000 mm
Mit unserer Technologie können auch bei langen Rohren perfekte Rundeergebnisse erzielt werden.

Kleine Durchmesser
Lange Rohre mit kleinen Durchmessern und schwierig zu formende Materialien sind für den Multiroller kein Problem.

Modulare Bauweise
Automatisierungsmodule sind für den Multiroller als Stand-alone-Rundemaschine oder in Kombination mit einer Schweißanlage erhältlich.

Mehrfachfertigung
Je nach Platinengröße können mehrere Bauteile gleichzeitig gerundet werden.

Vorstoß in neue Dimensionen der Rohrendenbearbeitung in Verbindung mit flexiblen Rohrfertigungsanlagen.

Das Rohrendenbearbeitungscenter kann nahtlos automatisiert an Ihre bestehende Längsnahtschweißmaschine angebunden werden.

Auch eine Stand-alone Variante mit manueller Rohrzu- und -abfuhr ist möglich.

Das Transportsystem, in Portalbauweise, be- und entlädt die Bearbeitungsstationen in einem gleichzeitigen Takt. Damit können - bei geringstem Platzbedarf - höchstmögliche Leistung, Fertigungssicherheit und Produktqualität garantiert werden.

Die einzelnen Aggregate können als eine einseitig bearbeitende Anlage oder als „Doppelanlage“ konzipiert werden, um beide Rohrenden simultan bearbeiten zu können.

Eine Besonderheit ist die Fertigung von doppelwandigen Rohren, bei der abwechselnd Innen- oder Außenrohr bearbeitet werden.

Der Vorteil dieser Wechselfertigung liegt in einem optimierten Logistikablauf für Ihre Fertigung:

• minimierte Lagerbestände
• höchste Lieferflexibilität
• Expandieren
• Kalibrieren
• Sicken

Automatische NC-gesteuerte 2-Walzen-Rundemaschine, geeignet zur Integration in eine automatisierte Fertigungslinie. Die ideale Lösung für alle Rohrformen: rund, oval oder eckig. Ideal zur Integration in eine vollautomatisierte Fertigungslinie oder als Stand-alone-Lösung.

Ablauf
Der Rundevorgang läuft programmgesteuert vollautomatisch ab und garantiert eine hohe Reproduzierbarkeit. Alle Prozessparameter können für die spätere Verwendung gespeichert werden.

Modulare Konfiguration
Durch Hinzufügung eines Abstaplers und einer Austrageeinheit kann die Anlage automatisiert werden.

Mehrfachfertigung
Vervielfachen Sie die Ausbringung: je nach Platinengröße können mehrere Bauteile gleichzeitig gerundet werden.

Spitzenergebnisse
Durch Verwendung einer Oberwalze mit Abstützung lassen sich auch kleinere Rohrdurchmesser mit hoher Qualität herstellen.

Evolution in der wirtschaftlichen Rohrproduktion: Kernstück des „Ecostar“ ist die automatische Durchmesseranpassung Automatische Durchmesseranpassung.

Ausweitung der Flexibilität
Anforderungen nach Flexibilität im Längen- und Durchmesserbereich, Beseitigung von Umrüstzeiten, programmgesteuertes Umrüsten ohne Wechselteile sind die Stärken des „Ecostar“.

Freiheit in der Rohrgeometrie
Die Neuentwicklung „Ecostar“ bietet neben den bereits realisierten Vorteilen für die heutige Kurzrohrfertigung ohne formgebende Nacharbeit der Rohre große Freiheit in der Rohrgeometrie.

Kernstück des „Ecostar“ ist die automatische Durchmesseranpassung im Runde- und Schweißbereich, wie sie im „Flexistar“ erfolgreich umgesetzt wurde. Dabei wird das gerundete Blech durch außen liegende, radial bewegliche Spannleisten gefügt und unter einer stehenden Schweißoptik durchlaufend geschweißt.

Anwendungsgebiete
Der „Ecostar“ ist für einen Durchmesserbereich von 60 - 200 mm, Rohrlängen zwischen 50 - 600 mm und Blechdicken von 0,5 bis 2,0 mm ausgelegt.
In den gegebenen Abmessungen daher zur Produktion von Katalysatorengehäusen, runden/ovalen Kleinbehältern, Drucktanks u. a. Anwendungen bestens geeignet.

Diodenlaser
Wirtschaftlich im Hinblick auf Investition und Betriebskosten realisiert sich der Einsatz eines Diodenlasers.

Innovative flexible Produktionsanlage zur Herstellung dünnwandiger Qualitätsrohre.
Kontinuierlicher Durchlauf. Das preisgekrönte Flexistar-Konzept ist die schnellste hochwertige Produktionsanlage auf dem Markt.

Variabel
Als kompaktes Rohrproduktionscenter in einer Anlage, bei dem Mehrwalzen- und Laserschweißanlage kombiniert werden, kommt Flexistar bei Längen- oder Durchmesseränderungen ohne Wechselteile aus.
Diese einzigartige Eigenschaft ermöglicht die Herstellung von zwei unterschiedlichen Durchmessern im Wechsel (z.B. Innenrohr – Außenrohr), wie bei isolierten Kaminrohren oder mehrschichtigen Faltenbälgen erforderlich.

Modulare Automatisierung
Auf der Einschubseite können die Bleche von Stapeln oder einem Coil zugeführt werden. Eine automatische Inline-Qualitätskontrolle lässt sich einfach integrieren.
Zu den Optionen für die Weiterbearbeitung der Rohre zählen Expandieren, Sicken, Markieren usw.

Flexmaster: Die Ein-Stationen-Schweißanlage für höchste Flexibilität

Patentierte Spanntechnologie
Das Spanngurtsystem ermöglicht ein präzises und reproduzierbares Einspannen, ohne dass ein durchmesserspezifisches Werkzeug erforderlich ist: rund, oval, polygonal. Durch Verwendung einer flexiblen Spanneinheit ist für einen Durchmesserwechsel kein mechanisches Umrüsten notwendig.

Programmierung
Bis zu 400 Programme mit ihren jeweiligen Spann- und Schweißparametern können im Bedienpult gespeichert werden.

Automatisches Einrichten
Die Anlage rüstet sich je nach ausgewähltem Programm selbstständig um.

Reproduzierbarkeit
Die hohe Genauigkeit beim Füge- und Spannvorgang garantiert eine gleichbleibende Qualität bei automatisierten Schweißverfahren.

Modulares Konzept
Die Anlagen der Flexmaster-Serie sind mit zahlreichen Modulen von weil engineering kombinierbar und können als Stand-alone-Lösung oder in einer komplett automatisierten Fertigungsstraße betrieben werden.

Aus Stand-alone Anlagen (runden, schweißen)wird durch Automatisierung ein Produktionscenter. Ovale und runde Geometrien durch ausgeklügelte Kombination aus Mehrwalzen- und Schweißsystem.

Vom Blech zum Rohr
Ein Abstapelsystem lädt Platinen bis 2000 mm auf einen Einschubtisch (je nach Rohrlänge bis zu vier Platinen gleichzeitig).

Automatischer Transfer
Ein Portal-Handling be- und entlädt die Runde- und Schweißstation automatisch und transportiert die fertig geschweißten Rohre zu optional nachfolgenden Arbeitsgängen (Bürsten, Kalibrieren).

Automatisierung
Automatisches Abstapeln und Beladen von Runde- und Schweißstation machen ein manuelles Eingreifen überflüssig.

Möglichkeiten
Flexibilität in Geometrien, Durchmessern und Längen von Rohren kennzeichnen die Anlagen von weil engineering.

Taktzeit
Die Möglichkeit der gleichzeitigen Bearbeitung mehrerer Teile in der Linie führt zu einer hohen Produktionsleistung.

Modulares Konzept
Die Kombination von Abstapler, Multiroller, Flexmaster, Portal-Handling und Ausrüstung für die Rohrweiterbearbeitung lässt sich problemlos an Ihre Produktionsanforderungen anpassen.

Eine Station kann be- und entladen werden, während auf der anderen Station geschweißt wird, wodurch die Schweißquelle optimal genutzt wird.

Geometrie und Spannvorgang
Durch die Verwendung durchmesserspezifischer Werkzeuge, die für eine schnelle Spannsequenz optimiert sind, sind runde, ovale und polygonale Rohre schweißbar.

Schnelle Umrüstung
Ergonomisch gestaltete Werkzeugkassetten ermöglichen schnelle und einfache Durchmesserwechsel.

Einfache Wartung
Trotz kleiner Standfläche ermöglichen große Wartungshauben eine gute Zugänglichkeit.

Modulares Konzept
Diese Maschine kann als Stand-alone-Lösung oder integriert in einem vollautomatisierten Produktionssystem betrieben werden.

Rundum intelligente Schweißideen sind bei weil engineering Programm. Die Längsnaht-Rohr-Schweißanlagen können nach Kundenwunsch mit unterschiedlichsten Schweißquellen bestückt werden, so stehen je nach Anwendungsfall WIG, Plasma oder verschiedene Laserquellen zur Auswahl.

LRSA 250

Durchlauf-Rohrschweißmaschine mit hoher Produktivität und kurzen Taktzeiten. Hochleistungsanlage mit höchstem Output, deren Schweißnahtqualität für Prozesse wie Spinning oder IHU-Umformung ideal ist.

Transfer
Die hohe Produktivität der Tubestar-Serie beruht auf dem optimierten Rohrzu- und -abtransport.

Innovative Einspannung
Die durchmesserspezifischen Führungsrollen erzeugen Druck in der Schweißzone, was zu überaus hochwertigen Schweißnähten führt.

Automatischer Transfer
Die geschweißten Rohre können optional zu nachfolgenden Arbeitsgängen (Schweißnahtschleifstation, Kalibrierung usw.) überführt werden.